¿Sabías que el corazón estructural del Zenvo Aurora, su monocasco de fibra de carbono, ha sido diseñado y desarrollado en España? Managing Composites, una empresa con sede en Madrid, ha sido la encargada de concebir y fabricar tanto el chasis como la carrocería de uno de los proyectos más ambiciosos del sector.
En esta entrevista exclusiva realizada durante la jornada inaugural del Goodwood Festival of Speed 2025, hablamos con Rafa y Eneko, quienes nos cuentan desde dentro cómo es trabajar con Zenvo, los retos técnicos de la fibra de carbono, el proceso de homologación y qué significa representar a la ingeniería española en uno de los escenarios más exigentes del mundo.
A continuación, te dejamos algunos extractos de la entrevista, pero si quieres descubrir todos los secretos de diseño, fabricación y validación del Zenvo Aurora, puedes ver la entrevista completa en nuestro canal de YouTube.
CarDesign.es: Rafa, para quienes no están familiarizados, ¿cómo se diseña y desarrolla un monocasco de fibra de carbono desde cero para un coche como el Zenvo Aurora?
Rafa: Pues bueno, antes que nada, mucho gusto y gracias por estar aquí acompañándonos en Goodwood. Es un día muy especial para Managing Composites: la culminación de muchos meses, incluso años de trabajo.
Tuvimos una oportunidad única de empezar desde cero, con una hoja en blanco, para diseñar un monocasco completamente nuevo. Por supuesto, lo hicimos basándonos en la experiencia que ya teníamos en el equipo, desde nuestras oficinas en Madrid, trabajando muy de cerca con el equipo de diseño de Zenvo para cumplir con todos los objetivos que exige un coche de estas características.
Así que sí: empezar de cero, CAD, feedback, simulaciones…
CD: ¿Qué retos implica diseñar una plataforma que funcione tanto para la versión híbrida como para la V12 del Aurora?
Rafa: Uno de los retos fue que, para ambos modelos, el Agil y el Tour, muchas partes debían ser compartidas. Se trata de una plataforma nueva de Zenvo, y el monocasco tiene que aceptar tanto la configuración híbrida como la configuración con motor V12. Y no es una configuración sencilla: hablamos de un V12 con cuatro turbos. Así que integrar ambas opciones en una única arquitectura fue uno de los grandes desafíos en la fase de diseño.
CD: ¿Cómo es trabajar codo con codo con el equipo de diseño de Zenvo?
Rafa: Es un proceso 100 % colaborativo. Nos integramos como un único equipo. El equipo de diseño de Zenvo tiene una visión estética muy marcada, con formas específicas, proporciones y volúmenes muy definidos. Luego todo eso pasa por el filtro de la ingeniería, que es donde entra el trabajo de buscar ese equilibrio entre lo que se quiere y lo que se puede fabricar.
CD: Explícanos cómo es el proceso de fabricación de lo que vemos por fuera… y de lo que hay dentro de este coche.
Eneko: En este tipo de coches se busca la máxima performance, y para eso usamos una tecnología llamada pre-preg, que básicamente es fibra de carbono preimpregnada con resina. Esta tecnología se utiliza en muchos hypercars por sus excelentes propiedades de resistencia, rigidez y peso. Partes de una tela compuesta por filamentos entrelazados, que es la fibra de carbono, impregnada con resina. Esa tela se lamina en un molde, se aplica vacío, y luego se introduce en un autoclave. Vamos colocando capa tras capa y, con presión y temperatura, se compacta todo. Es exactamente la misma tecnología que usamos para el splitter, el capó o el propio monocasco.
CD: ¿Qué retos habéis tenido a la hora de fabricar el monocasco del Zenvo Aurora?
Eneko: Hay muchos retos. El concepto de right first time (a la primera y perfecto) es lo ideal… pero no suele existir. Por ejemplo, la puerta del Zenvo Aurora cierra en el plano superior, en el lateral y en los tres planos del coche, pero además se abre en oblicuo, en mariposa. Eso significa que tienes que conseguir que todo el perímetro del coche selle correctamente con una tolerancia de ±2 mm, que es lo que te permite la junta. Y donde tienes una pestaña pegada a una estructura superior, ya entras en tolerancias no solo de fabricación, sino también de montaje. Y como este reto, cientos más.
CD: ¿Cómo se homologa un monocasco como este?
Eneko: El gran reto es que este monocasco se ha diseñado completamente desde cero, así que hay que homologarlo y eso significa, literalmente, estamparlo contra un muro varias veces hasta que alguien nos diga: “sí, esto cumple la normativa”. ¿Hacer right first time en un monocasco? Yo todavía no lo he visto en mi vida. Siempre aparece algún detalle que hay que retocar. Seguro que habéis visto coches que en prototipo tenían una forma y luego, en la versión de producción, la jaula antivuelco es distinta o el morro cambia ligeramente… Muchas veces es porque lo hemos estampado y el resultado ha sido tener que modificar parte del diseño. Pero te puedo decir que hemos hecho muchas simulaciones, y por ejemplo, los conos delanteros ya están simulados y probados y hemos tenido una correlación… no perfecta, pero de un 90 y muchos por ciento. Así que no hay razón para pensar que el monocasco no va a funcionar. Ahora bien… el monocasco es otra bestia.
La entrevista completa a Rafael Lopez y Eneko Angulo ya está disponible en nuestro canal de YouTube. Descubre cómo se diseña y fabrica un monocasco desde cero, qué desafíos implica homologar una estructura de fibra de carbono para un hypercar de 1.850 CV, y todos los secretos técnicos detrás del Zenvo Aurora. Haz click en el siguiente enlace.