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lunes 29 de marzo de 2021, 18:00h

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HP y Ford se han unido para reutilizar los materiales sobrantes de la fabricación en 3D y transformarlas en piezas para los vehículos de la marca estadounidense.

Con este acuerdo, ambas compañías quieren acelerar su compromiso sostenible en el sector del automóvil e impulsar el modelo de economía circular. Por ello, HP y Ford ponen en marcha un programa pionero en la industria que ayuda a recoger material y piezas impresas en 3D ya utilizadas y las transforman en piezas para los coches.

“Junto con HP, somos los primeros en encontrar una aplicación de alto valor para el polvo de desecho que probablemente habría ido a parar al vertedero, transformándolo en piezas de automóvil funcionales y duraderas”, explica Debbie Mielewski, del equipo de sostenibilidad de Ford.

Las impresoras 3D de HP ya están diseñadas para ser muy eficientes, con sistemas y estructuras para minimizar el exceso de material que generan y reutilizar el mayor porcentaje posible de los materiales que se introducen en ellas.

En colaboración Ford, el equipo de HP ha creado una solución que produce cero residuos. Por ello, Ford está desarrollando nuevas aplicaciones y utilizando una multitud de procesos y materiales diferentes para la impresión 3D, tales como filamentos, arena, polvos y polimerización en cuba líquida.

La empresa ya utiliza la impresión 3D para una serie de piezas de vehículos comerciales de bajo volumen, así como para accesorios utilizados por los trabajadores de la línea de montaje y es que Ford tiene el objetivo de alcanzar el 100% de materiales sostenibles en sus vehículos.

Resistencia y sostenibilidad

En particular, los materiales reciclados de las impresoras 3D de HP se están empleando para fabricar clips de líneas de combustible moldeados por inyección para los camiones Super Duty F-250, que mantienen la misma durabilidad y los estándares de calidad. Asimismo, Ford ha identificado otros 10 clips de línea de combustible en vehículos existentes que ya están preparados para ser fabricados con esta técnica.

Además de la sostenibilidad, estas piezas son más resistentes a los productos químicos y a la humedad que los clips convencionales, siendo también un 7% más ligeras y permitiendo un ahorro del 10% en su producción.

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